ProSTEP iViP Symposium 2004:
Innovationskraft durch Zusammenarbeit steigern

Zu den Innovationen der diesjährigen Veranstaltung gehörten sechs Workshops, die parallel zu den Vorträgen stattfanden. Im kleinen Kreis stellten verschiedene Projektgruppen des Vereins ihre Arbeit zur Diskussion. Das interaktive Angebot wurde von den Teilnehmern sehr positiv aufgenommen, so dass die Workshops wohl zu einem festen Bestandteil der jährlich stattfindenden Symposien werden.

Rund 350 Vertreter der Automobil- und Zuliefererindustrie fanden den Weg nach Sindelfingen ins Mercedes Event Center. Damit konnte der Verein nahtlos an das Rekordergebnis des Vorjahres anknüpfen – ein Beweis mehr für die richtige Wahl der Themen. In der begleitenden Ausstellung stellten sich auch dieses Jahr wieder Software-, System- und Beratungshäusern aus dem PLM-Umfeld mit ihren Produkten und Dienstleistungen vor. Insgesamt waren 14 PLM-Anbieter als Aussteller vertreten - neben den bekannten Namen auch eine Reihe neuer Mitgliedsfirmen des ProSTEP iViP Vereins, wie em engineering methods, Eurostep, KISTERS und sd&m.

In seiner Eröffnung erläuterte Prof. Dr. Bharat Balasubramanian von der DaimlerChrysler AG die Herausforderungen bei der digitalen Fahrzeugentwicklung im Hinblick auf die Abstimmung von digitaler Simulation und Erprobung der realen Prototypen. Das Zusammenspiel sei noch nicht optimal, weil sich die digitalen Modelle so dynamisch weiterentwickelten, dass die Testergebnisse oft nicht mehr dem aktuellen Stand entsprächen. Als Antwort auf diese Herausforderung hat DaimlerChrysler unter anderem einen einheitlichen Prozess für die digitale Prototypenentwicklung mit klaren Meilensteinen für das Einfrieren der Daten und Anforderungen hinsichtlich ihres Reifegrads definiert. Um Qualität und Reifegrad der digitalen Prototypen zu verbessern, sollen insbesondere elektrische bzw. elektronische Hard- und Software verstärkt simuliert werden.

Der wachsende Anteil elektronischer Systeme im Fahrzeug führt dazu, dass die Software immer mehr Pannen verursacht. Bei der Fehlerbehebung wird dann jedoch meist gleich auch die Hardware ausgetauscht, was hohe Servicekosten verursacht, wie Dr. Andreas Eppinger von der IBM Deutschland GmbH betonte. Die mechatronischen Systeme müssten deshalb auf funktionaler Ebene so beschrieben werden, dass Komponenten wieder verwendet und neue Funktionen oder Fehlerbehebungen per Software-Update nachgeladen werden können. Nur so ließen sich die Kosten senken, die Qualität verbessern und Innovationen schneller in den Markt einführen.

Innovationen speisen sich aus verschiedenen Quellen, wie Heinz-Simon Keil von der Siemens AG aufzeigte, der sich mit der Bedeutung von Systempartnerschaften und Plattform-Konzepten für die Elektronik-Entwicklung beschäftigte. Um das Innovationstempo aufrecht zu erhalten und die richtigen Impulse für technologische Trends zu setzen, seien Innovations-Netzwerke erforderlich. In der Elektronikindustrie sitzen diese Netzwerke in den USA und Asien. Diese geographische Verteilung wirft die Frage auf, welche Auswirkungen sich daraus längerfristig für die von elektrischen/elektronischen Innovationen abhängige deutsche Automobilindustrie ergeben. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müsse man künftig nicht nur die Technologie-, sondern auch die Kostenführerschaft erreichen. Dies erfordert eine nahtlose Integration von Product Lifecycle Management, Supply Chain Management und Customer Relationship Management, so Keil.

Um Produkte an verschiedenen Standorten entwickeln und fertigen zu können, müssen nicht nur die Daten integriert, sondern auch die Prozesse vereinheitlicht und kulturelle Barrieren überwunden werden. Welche Konsequenzen das in der Praxis hat, erläuterte Wilfried Peters von der Ford AG am Beispiel einer markenübergreifenden Fahrzeugentwicklung zwischen Ford Europa, Volvo und Land Rover. Um zusammenarbeiten zu können, müssen die CAD-Daten und Strukturen fast täglich ausgetauscht werden. Dazu hat Ford die Austauschprozesse automatisiert. Wichtig sei aber auch ein frühzeitiger Abgleich der Produktstrukturen und Prozesse zwischen den Marken, sagte Peters. Sie konzernweit zu vereinheitlichen ist eines der Ziele der CAD- und PDM-Strategie des Konzerns.

Einen ähnlichen Ansatz verfolgt die Commercial Vehicle Division (CVD) von DaimlerChrysler, die mehrere Marken mit globalen Entwicklungs- und Fertigungsstandorten unter einem Dach vereint. Alles, was unter dem Blech sitzt, wird künftig gemeinsam entwickelt, wie Ulrich Sälzer von DaimlerChrysler CVD erläuterte. Um den Austausch von Informationen zu vereinfachen, sollen Prozesse und Methoden auf Basis konzernweit ausgewählter Systeme vereinheitlicht werden.

Bei der Zusammenarbeit mit externen Systemlieferanten und Zulieferern stellt sich die Vereinheitlichung schwierig dar, weshalb kein Weg an Standards wie ISO 10303 STEP AP214 und dem PDTnet Schema vorbeiführt. Auf dieser Grundlage sind in den letzten Jahren verschiedene Lösungsansätze für Engineering Collaboration entwickelt worden, die zukünftig projektspezifisch Einzug in die Praxis finden sollen. Genügend Stoff also für die nächsten ProSTEP iViP Symposien.

Mehr Informationen unter: http://www.prostep.org